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熔接痕(Weld Lines)，在注塑成型制品的眾多缺陷中，熔接痕是最為普遍的，除少數幾何形狀非常簡(jiǎn)單的注塑件外，發(fā)生在大多數注塑件上（形狀通常為一條線(xiàn)或V形槽），尤其是需要使用多澆口模具和嵌件的大型復雜品。
熔接痕不僅使得塑 件的外觀(guān)質(zhì)量受到影響，而且使塑件的力學(xué)性能，如沖擊強度、拉伸強度、斷裂伸長(cháng)率等，受到不同程度的影響。此外，熔接痕還給制品設計和塑件的壽命帶來(lái)嚴重的影響，因此，應盡可能地予以避免或改改善。
熔接痕產(chǎn)生的主要原因是：熔融塑料在型腔中遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域或充模料流中斷的區域時(shí)，多股熔體的匯合；發(fā)生澆口噴射充模時(shí)，物料不能完全融合。
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熔接痕產(chǎn)生原因和解決辦法：
1. 溫度太低
低溫熔料的分流匯合性能較差，容易形成熔接痕。如果說(shuō)塑件的內外表面在同一部位產(chǎn)生熔接細紋時(shí)，往往是由于料溫太低引起的熔接不良。對此，可適當提高料筒及噴嘴溫度或者延長(cháng)注射周期，促使料溫上升。同時(shí)，應節制模具內冷卻水的通過(guò)量，適當提高模具溫度。
一般情況下，塑件熔接痕處的強度較差，如果說(shuō)對模具中產(chǎn)生熔接痕的相應部位進(jìn)行局部加熱，提高成型件熔接部位的局部溫度，往往可以提高塑件熔接處的強度。
如果由于特殊需要，必須采用低溫成型工藝時(shí)，可適當提高注射速度極增加注射壓力，從而改善熔料的匯合性能。也可在原料配方中適當增用少量潤滑劑，提高熔料的流動(dòng)性能。
2. 模具缺陷
模具澆注系統的結構參數對流料的熔接狀況有很大的影響，因為熔接不良主要產(chǎn)生于熔料的分流匯合。因此，應盡量采用分流少的澆口形式并合理選擇澆口位置，盡量避免充模速率不一致及充模料流中斷。在可能的條件下，應選用一點(diǎn)式澆口，因為這種澆口不產(chǎn)生多股料流，熔料不會(huì )從兩個(gè)方向匯合，容易避免熔接痕。
如果模具的澆注系統中，澆口太多或太小，多澆口定位不正確或澆口到流料熔接處的間距太大，澆注系統的主流道進(jìn)口部位及分流道的流道截面太小，導致料流阻力太大都會(huì )引起熔接不良，使塑件表面產(chǎn)生較明現的熔接痕。對此，應盡可能減少澆口數，合理設置澆口位置，加大澆口截面，設置輔助流道，擴大主流道及分流道直徑。
為了防止低溫熔料注入模腔產(chǎn)生熔接痕，應在提高模具溫度的同時(shí)在模具內設置冷料穴。
此外，塑件熔接痕的產(chǎn)生部位經(jīng)常由于高壓充模而產(chǎn)生飛邊，而且產(chǎn)生這類(lèi)飛邊后熔接痕不會(huì )產(chǎn)生縮孔，因此這類(lèi)飛邊往往不作為故障排除，而是在模具上產(chǎn)生飛邊的部位開(kāi)一很淺的小溝槽，將塑件上的熔接痕轉移到附加的飛邊小翼上，待塑件成型后再將小翼除去，這也是排除熔接痕故障時(shí)常用的一種方法。
3. 模具排氣不良
當熔料的熔接線(xiàn)與模具的合模線(xiàn)或嵌縫重合時(shí)，模腔內多股流料趕壓的空氣能從合?？p隙或嵌縫處排出；
但當熔接線(xiàn)與合模線(xiàn)或嵌縫不重合，且排氣孔設置不當時(shí)，模腔內被流料趕壓的殘留空氣便無(wú)法排出，氣泡在高壓下被強力擠壓，體漸漸變小，最終被壓縮成一點(diǎn)，由于被壓縮的空氣的分子動(dòng)能在高壓下轉變?yōu)闊崮?，因而導致熔料匯料點(diǎn)處的溫度升高，當其溫度等于或略高于原料的分解溫度時(shí)，熔接點(diǎn)處便出現黃點(diǎn)，若其溫度遠高于原料的分解溫度時(shí)，熔接點(diǎn)處便出現黑點(diǎn)。
一般情況下，塑件表面熔接痕附近出現的這類(lèi)斑點(diǎn)總是在同一位置反復出現，而且出現的部位總是規律性地出現在匯料點(diǎn)處，在操作過(guò)程中，應不要將這類(lèi)斑點(diǎn)誤認為雜質(zhì)斑點(diǎn)。產(chǎn)生這類(lèi)斑點(diǎn)的主要原因是由于模具排氣不良，它是熔料高溫分解后形成的碳化點(diǎn)。
出現這類(lèi)故障后，首先應檢查模具排氣孔是否被熔料的固化物或其他物體阻塞，澆口處有無(wú)異物。如果阻塞物清除后仍出現碳化點(diǎn)，應在模具匯料點(diǎn)處增加排氣孔。也可通過(guò)重新定位澆口或適當降低合械力，增大排氣間隙來(lái)加速匯料合流。在工藝操作方面，也可采取降低料溫及模具溫度，縮短高壓注射時(shí)間，降低注射壓力等輔助措施。
4. 脫模劑使用不當
脫模劑用量太多或選用的品種不正確都會(huì )引起塑件表面產(chǎn)生熔接痕。在注射成型中，一般只在螺紋等不易脫模的部位才均勻地涂用少量脫模劑，原則上應盡量減少脫模劑的用量。
對于各種脫模劑的選用，必須根據成型條件，塑件外形以及原料品種等條件來(lái)確定。例如，純硬脂酸鋅可用于除聚酰胺及透明塑料外的各種塑料，但與油混合后即可用于聚酰胺和透明塑料。又如硅油甲苯溶液可用于各種塑料，而且涂刷一次可使用很久，但其涂刷后需加熱烘干，用法比較復雜。
5. 塑料結構設計不合理
如果塑件壁厚設計的太薄可厚薄懸殊以及嵌件太多，都會(huì )引起熔接不良。薄壁件成型時(shí)，由于熔料固化太快，容易產(chǎn)生缺陷，而且熔料在充模過(guò)程中總是在薄壁處匯合形成熔接痕，一旦薄壁處產(chǎn)生熔接痕，就會(huì )導致塑件的強度降低，影響使用性能。
因此，在設計塑件形體結構時(shí)，應確保塑件的最薄部位必須大于成型時(shí)允許的最小壁厚。此外，應盡量減少嵌件的使用且壁厚盡可能趨于一致。
6. 其他原因
當使用的原料水分或易揮發(fā)物含量太高，模具中的油漬末清洗干凈，模腔中有冷料或熔料內的纖維填料分布不良，模具冷卻系統設計不合理，熔料固化太快，嵌件溫度太低，噴嘴孔太小，注塑機塑化能力不夠，注塑機料筒中壓力損失太大，都會(huì )導致不同程度的熔接不良。
對此，在操作過(guò)程中，應針對不同情況，分別采取原料預干燥，定期清理模具，改變模具冷卻水道設置，控制冷卻水的流量，提高嵌件溫度，換用較大孔徑的噴嘴，改用較大規格的注塑機等措施予以解決
7:解決熔接線(xiàn)最有效的方案：采用急冷急熱高光模溫機控溫-急冷急熱高光無(wú)痕注塑工藝
在注塑生產(chǎn)中；遇到有很多孔洞；基材溫度要求比較高的了；用普通工藝就很難解決了；我們這時(shí)要徹底解決流痕；熔接痕問(wèn)題；就必須采用新
工藝來(lái)一次性解決問(wèn)題----------急冷急熱高光無(wú)痕注塑工藝；在注塑過(guò)程中；射膠時(shí)模具成型面需要高溫（塑膠熔體才流動(dòng)性好；成型壓力低；
熔體溫度不會(huì )有熱損耗而降低；可以做到無(wú)縫對接）；射膠完成后；模具成型面 需要低溫；可以加快產(chǎn)品凝固成型，而普通模溫機卻一直是恒溫；
所以不具備這功能；而急冷急熱成型卻可以實(shí)現上述功能。所以做出的產(chǎn)品沒(méi)有熔接線(xiàn)；產(chǎn)品的結晶更好。
